百老汇高固态环氧玻璃鳞片漆 680
产品概述
双组份超高固含量的聚胺加成物固化环氧玻璃鳞片。
推荐用途
同时可适用于海上设备和陆上设施,专为工业重防腐和其它苛刻腐蚀环境而设计,采用玻璃鳞片强化技术有效提高涂层抗冲击和耐磨损性能,优异的抗开裂性能、耐海水性能和防腐性能，一次涂装完工的单道涂层就能达到长效防护的效果，可与设计精良的阴极保护体系兼容配套，在多种表面状态下都具有很强的附着力，也能适用于湿喷砂处理的底材（表面不论干燥或还是潮湿）。
产品资料
|
颜色
|
灰色，黄色（可以按客户要求的颜色） |
|
光泽
|
有光 |
| 乙组份(固化剂) | 百老汇高固态环氧玻璃鳞片漆 680 固化剂 |
| 体积固体份 | 86±3% |
| 推荐干膜厚度 | 150-1000 微米/约 174-1163 微米湿膜厚度 |
| 理论涂布率 | 1.91 米 2/公斤，2.87 米 2/升（300 微米干膜计）。 |
| 挥发性有机物(VOC) | 165 克/升 |
|
密度注
|
约 1.50 公斤/升 |
干燥资料
| 底材温度 | 5℃ | 10℃ | 23℃ | 35℃ |
|
漆膜表干 漆膜实干 完全固化 混合使用期限 |
14 小时 30 小时 18 天 4 小时 |
6 小时 18 小时 14 天 2 小时 |
4 小时 10 小时 5 天 1.5 小时 |
3 小时 6 小时 5 天 1 小时 |
覆涂资料
| 底材温度 | 5℃ | 10℃ | 23℃ | 35℃ |
|
最短覆涂间隔 最长覆涂间隔 |
36小时 30天 |
20 小时 14天 |
14 小时 10天 |
10 小时 7天 |
注：1、上述数据仅供参考，实际干燥时间及复涂间隔时间长短取决于漆膜厚度、通风状况、湿度、下层油漆和机械强度等
2、复涂前漆膜表面必须清洁干燥，无粉化及其它污染物，如有必要，复涂前表面应进行充分拉毛处理。
施工参数
| 混 合 | 用动力搅拌机将甲组份搅拌均匀，然后边搅拌边往里时加入乙组份，直至充分混合均匀。 |
| 熟 化 | 在气温 10℃以下，熟化 15 分钟 |
| 混合比 | 甲组份：乙组份=25.8：4.2（重量比） |
| 稀释剂/清洗剂 | 百老汇 X-103 稀释剂 |
| 无气喷涂 |
喷嘴口径：0.53~0.69mm 喷嘴压力：15~20MPa 稀释比例：0~5%（重量计） |
| 有气喷涂 | 采用合适的专用设备，喷涂时需要进行稀释 |
| 刷涂/辊涂 | 适用，建议作为预涂和小范围涂装时采用 |
施工条件
在涂装施工和涂层固化过程中应确保底材温度高于摄氏 0°C (华氏 32°F)，在涂装施工期间的底材表面温度应至少保持高于露点温度摄氏 3°C (华氏 5°F) 以上。
表面处理
涂层的性能质量取决于表面处理的质量等级，裸钢: 喷砂清理达到国际标准的ISO-8501-1 的 Sa2 级或 Sa2½级，喷砂清理后的表面粗糙度建议控制在 40-80 微米，高压水喷射清理达到 SSPC- VIS 4 标准的 WJ2/3 L 级，轮片打磨至 St3 级；涂在车间底漆钢材：采用轻扫砂或以弹性砂轮片在锈蚀处打磨至 St3 级；焊接、火焰切割或火工烧损部位：除去焊渣、飞溅物打磨平整后以弹性砂轮片，打磨至 St3 级，确定可以与之兼容配套的前期涂层：表面必须洁净干燥，已除尽所有污染物。
典型配套
|
大气防护：百老汇高固态环氧玻璃鳞片漆 680 聚氨酯，氟碳，硅氧烷漆 |
1×150-200 微米（干膜厚度） 1×50-75 微米（干膜厚度） |
|
浸水及海洋苛刻环境（潮汐，海洋风电底座等）： |
|
| 百老汇高固态环氧玻璃鳞片漆 680 | 2×300 微米（干膜厚度） |
更多使用范围，请向百老汇公司咨询。
安全健康
使用本品前请注意包装容器上的安全标签，参阅并遵循百老汇公司产品安全技术说明书有关健康和安全方面的信息规定和预防措施。在该产品的施工和干燥过程中，必须采用合适的通风和防范措施，将溶剂浓度控制在安全限定值以内，防止发生中毒或缺氧的危险。采取保持措施避免皮肤和眼睛与该产品接触，如发生接触应当立即用合适的清洁剂、肥皂和水清洗，溅入眼睛时应用清水充分冲洗并立即就医诊治。
包装规格
| 包装桶规格 | 重量包装 | 体积包装 | |
| 甲组份 | 20 公升 | 25.8 公斤 | 16 升 |
| 乙组份 | 5 公升 | 4.2 公斤 | 4 升 |
储存期限
储存在阴凉、干燥、通风和远离热源的专用仓库。在常温条件下保存期限为 12 个月，此后需检验合格后使用。
注意事项
企业声明
以上本产品的资料及数据是根据我们的试验和实际使用中的经验而积累的，可作为施工指南。对于在我们不了解的情况下进行的施工，我们只保证油漆本身的质量，对其它方面所产生的任何产品性能问题不负责任。对本说明书，我们将根据产品的不断改进有权进行修改。
补充说明
理论涂布率
|
干膜 |
湿膜 |
理论涂布率 |
理论涂布率 |
|
150 微米 |
174 微米 |
3.82 米²/千克 |
5.73 米²/升 |
|
300 微米 |
349 微米 |
1.91 米²/千克 |
2.87 米²/升 |
|
600 微米 |
698 微米 |
0.96 米²/千克 |
1.44 米²/升 |
|
1000 微米 |
1163 微米 |
0.57 米²/千克 |
0.86 米²/升 |
涂层的覆涂间隔（@600 微米）
|
涂层的后道涂层 |
涂装时间间隔 |
0℃ |
10℃ |
20℃ |
30℃ |
40℃ |
|
自身覆涂 |
最短覆涂间隔时间 |
22 小时 |
10 小时 |
4.5 |
2.5 |
1.5 |
|
最长覆涂间隔时间 |
30 天 |
30 天 |
28 天 |
21 天 |
14 天 |
|
|
各种环氧 |
最短覆涂间隔时间 |
20 小时 |
8 小时 |
4 小时 |
2 小时 |
1.5 小时 |
|
最长覆涂间隔时间 |
30 天 |
14 天 |
10 天 |
7 天 |
4 天 |
|
|
聚氨酯， 氟碳漆 |
最短覆涂间隔时间 |
36 小时 |
20 小时 |
14 小时 |
10 小时 |
6 小时 |
|
最长覆涂间隔时间 |
30 天 |
14 天 |
10 天 |
7 天 |
4 天 |
|
|
工程硅氧烷 |
最短覆涂间隔时间 |
32 小时 |
18 小时 |
12 小时 |
8 小时 |
4 小时 |
|
最长覆涂间隔时间 |
30 天 |
21 天 |
14 天 |
10 天 |
7 天 |
备注: 覆涂前必须确保表面洁净干燥，并已除尽所有污染物。
涂层固化时间表@600 微米
|
底材温度 |
表干 |
实干 |
完全固化 |
|
0℃ |
20 小时 |
40 小时 |
24 天 |
|
5℃ |
14 小时 |
30 小时 |
18 天 |
|
10℃ |
6 小时 |
18 小时 |
14 天 |
|
15℃ |
4 小时 |
10 小时 |
7 天 |
|
20℃ |
4 小时 |
10 小时 |
5 天 |
|
30℃ |
3 小时 |
6 小时 |
5 天 |
|
40℃ |
2 小时 |
3 小时 |
3 天 |
备注:
- 用于堤坝和桩柱等处于潮汐区的深色涂层，如果完工后涂层在未干状态就过早浸没于水则可能会出现表面发白现象，但不会实质性地影响涂层最终的防腐性能。
- 在涂装施工和涂层固化期间必须确保持续顺畅的足量通风。
混合后使用时间（在合适的施工粘度下）
|
混合后油漆的温度 |
混合后使用时间 |
|
0℃ |
4 小时 |
|
10℃ |
2 小时 |
|
20℃ |
1.5 小时 |
|
30℃ |
1 小时 |
关键词：
船底及有防污要求的水线部位
水线及干舷部位
甲板部位
上层建筑
压载舱
生活舱
蓄电池舱
饮水舱
钢板预处理
油舱
更多产品
给我们留言